التآكل فى المعادن

تعريف التآكل :- يعرف التآكل بأنه التلف ( جزئى أو كلى ) الذى يحدث للفلز أو السبيكة من حيث المظهر أو الأداء بسبب التفاعل الذى يحدث بين الفلز أو السبيكة مع الأجواء المحيطة به سواء كانت غازية أو سائلة أو هو تلف المعدن نتيجة تدهور فى خواصه الطبيعية أثر التفاعلات التى تحدث له فى التربة المحيطة .
يعتبر التآكل احدى المشاكل التى تتعرض لها و تعانى منها الكثير من المنشآت البترولية كخطوط البترول و الغاز و الخزانات و أبراج التقطير كما يحدث فى الكثير من القطاعات الأخرى الهامة كقطاعات الصناعة و النقل البحرى و المعدات و المنشآت العسكرية و يحدث التآكل تلف شديد فى المنشآت مما ينتج عنه تكاليف ضخمة تتمثل فى فواقد الانتاج و بالتالى قلة الكفاءة بالإضافة إلى تكاليف الإحلال و تطبيق أساليب مقاومة التآكل و هذه التكاليف تشمل تكاليف مباشرة و تكاليف غير مباشرة كالتالى :-
أولاً : التكاليف المباشرة :
1- انتهاء العمر الافتراضى للمعدة ( تلف كلى ) .
2- تكاليف عملية الحماية من التآكل و تنقسم إلى :
• زيادة التصميم : عملية الزيادة فى التصميم تكون متمثلة فى زيادة السمك عن الحد العادى و ذلك لإطالة عمر المعدة للحماية من التآكل كما أن عملية الزيادة فى التصميم تؤدى إلى زيادة المكان المطلوب للمعدة و هذا فى حد ذاته يعتبر زيادة فى التكاليف .
• تعديل مواد التصنيع باستخدام مواد أكثر مقاومة للتآكل و أعلى تكلفة .
• تكاليف المواد المانعة للتآكل .
• تكاليف الحماية الكاثودية .
ثانياً : تكاليف غير مباشرة :
1- نقص الانتاج :عمليات الاصلاح و التجديد التى تجرى للأجزاء المتآكلة من المعدات تحتاج إلى ايقاف المصنع أو الوحدة لمدة معينة حتى إذا كان سعر تلك الأجزاء صغيراً كما أن زيادة معدل التآكل يؤدى فى كثير من الأحيان إلى حدوث إيقافات إضطرارية مما يؤدى إلى زيادة عمليات الصيانة للمعدات ووقف عمليات الإنتاج لمدد أطول من اللازم و هذا التوقف يؤدى إلى زيادة التكاليف و نقص الإنتاج .
2- تقليل الكفاءة : تؤدى عمليات التآكل إلى تقليل كفاءة المعدات أو الخطوط و ذلك نتيجة تراكم نواتج التآكل حيث يؤدى ذلك فى بعض الأحيان إلى زيادة القوة المطلوبة لدفع السائل داخل الخطوط و كذلك تقليل الحيز اللازم لمرور السائل و يمكن أن يؤدى تراكم التآكل إلى تقليل الانتقال الحرارى من خلالها أو إنتاج منتجات معيبة .
3- التلوث بنواتج التآكل : بعض الصناعات مثل الصناعات الكيميائية أو صناعة الأغذية لا تسمح بتلوث منتجاتها بأكسيد المعدن و لتجنب هذا التلوث الناتج عن التآكل فإنه يتم تصنيع الأوعية و الخطوط من الصلب الذى لا يصدأ .
4- الفقد أو الخسارة العامة : التآكل يمكن أن يؤدى إلى حدوث خطورة على أرواح العاملين بالوحدة أو المصنع و هذه خسارة غير محسوبة فى التصميم و لكن يجب أن تؤخذ فى الاعتبار

و بعض التعريفات الهامة التى تساعد على معرفة ما هو التآكل و أسباب حدوثه و طرق مقاومتها يمكن ان نوجزها فيما يلى :
1- التآكل :- هو رد فعل كهروكيميائى للمعادن المحاطة بمواد كيميائية من التربة أو ماء و هذه تشكل خلايا توصيل تولد الكهرباء نتيجة فرق الجهد الطبيعى بين المعادن و الذى ينتج عنه ذوبان المعدن الأكثر نشاطاً .
2- الآنود ( المصعد - القطب الموجب ) :- معدن له مستوى أعلى من الطاقة ( القيمة المطلقة لفرق الجهد ) أو ( فرق جهد قطبى Vأقل مع وضع الاشارة فى الاعتبار طبقاً لترتيبه فى السلسلة الكهروكيميائية ) و ينساب منه التيار خلال التربة و هو الجسم الذى يحدث له التآكل .
3- الكاثود ( المهبط - القطب السالب ) :- معدن له مستوى أقل من الطاقة ( القيمة المطلقة لفرق الجهد ) أو ( فرق جهد قطبى V أعلى مع وضع الاشارة فى الاعتبار طبقاً لترتيبه فى السلسلة الكهروكيميائية ) و ينساب منه التيار خلال سلك التوصيل و هو الجسم الذى يتم حمايته من التآكل .
4- الأيون :- هو ذرة أو مجموعة ذرات تحمل شحنة كهربية موجبة أو سالبة فاذا كانت أيونات موجبة يقال انها عناصر موجبة التكهرب و اذا كانت ايونات سالبة يقال انها سالبة التكهرب .
5- الأيون الموجب :- يتكون بفقد الكترونات من الذرات التى لها أنصاف أقطار كبيرة و تحتوى طبقاتها الخارجية على عدد قليل من الإلكترونات .
6- الأيون السالب :- يتكون باكتساب الذرة للالكترونات .
7- الوسط الالكتروليتى :- هو الذى يسمح بمرور التيار خلاله من المصعد إلى المهبط ( من الآنود إلى الكاثود ) و يكون تربة أو ماء .
8- الوصلة العازلة :- هى وصلة أو رباط من مادة عازلة كهربائياً بين جزئين من الخط كى تمكننا من منع استمرار التوصيل الكهربى بينهما .
9- الموصل : هو جزء معدنى أو كربونى ينساب فيه التيار الكهربى بواسطة حركة الالكترونات من الكاثود إلى الأنود و هناك نوعان من الموصلات هما : الموصل الالكترونى و هو المعدنى ، و الموصل الأيونى و هو المحلول .
10- الخلية :- هى دائرة كهربية كاملة تتضمن الكاثود و الأنود و موضوعين فى وسط موصل و متصلين بموصل معدنى .
11- قطب كبريتات النحاس :- هو قطب يتكون من قضيب من النحاس موضوع فى محلول مشبع من كبريتات النحاس و متصل بسلك لتوصيله بجهاز القياس و هو الأساس فى قياس فرق الجهد للمعادن بالإضافة إلى بعض الأقطاب الأخرى التى تستخدم فى ماء البحر و المعامل .
12- الاستقطاب :- هو التغير الذى يحدث فى جهد القطب نتيجة لانسياب التيار ( الحيود عن حالة الاتزان ) .
13- السلسلة الكهروكيميائية :- هى ترتيب المعادن المختلفة طبقاً للجهد الكهربائى الطبيعى لها من الأكبر للأصغر أو هى ترتيب المعادن طبقاً " لمدى مقاومتها للتآكل فى ظروف معينة و كل معدن فى هذه السلسلة يكون مصعد ( ANODE ) للمعادن السابقة له فى السلسلة كالتالى :

ميكانيكية التآكل
أولاً : شروط التآكل : لكى يحدث التآكل فهناك شروط يجب توافرها لتكوين خلية التآكل هذه الشروط هى :
1- لابد من وجود قطبى التفاعل ( الآنود - الكاثود ) .
2- لابد من وجود فرق جهد كهربى بين الكاثود و الآنود لا يقل عن 50 مللى فولت ( هذا الفرق يتولد نتيجة لعدة أسباب مثل اختلاف التركيزات أو اختلاف المواد أو اختلاف نسب الأكسوجين … الخ ) .
3- لابد من وجود اتصال معدنى أو مادى بين الآنود و الكاثود يساعد على مرور التيار الكهربى من خلاله .
4- لابد من وجود وسط ينغمس به كلاً من الآنود و الكاثود و يجب أن تتوفر فى هذا الوسط الموصلية الكهربية .
فى حالة توافر تلك الشروط مجتمعة تتكون خلية التآكل و يبدأ المعدن فى التآكل و بذلك تبنى نظريات منع التآكل على إحداث خلل فى أحد الشروط السابقة بغرض منع حدوث التآكل كلية .

ثانياً : حدوث التآكل :
عند غمس قضيبين من الماغنسيوم و الصلب فى وسط موصل للكهرباء ELECTROLYTE و عند توصيل القضيبين خارجياً بسلك يصبح قضيب الماغنسيوم آنود ANODE بينما قضيب الصلب يصبح كاثود CATHODE .
حيث ينساب إلكترون e- سالب الشحنة خلال سلك التوصيل من قضيب الماغنسيوم إلى قضيب الصلب و للاحتفاظ بحالة التوازن ينساب أيون موجب الشحنةMg+ فى الوسط الإلكتروليتى من قضيب الماغنسيوم متجه إلى قضيب الصلب و هكذا يحدث تآكل فى قضيب الماغنسيوم و لا يحدث تآكل فى قضيب الصلب .

العوامل المؤثرة فى اختلاف جهد المعدن :
عوامل تخص المعدن وهى :
1- طبيعة المعدن ( موقعه فى السلسلة الكهروكيميائية ) .
2- تشطيب السطح .
3- درجة حرارة المعدن .
عوامل ترجع إلى المحلول و هى :
1- درجة تركيز المحلول .
2- درجة حرارة المحلول .
3- اختلاف التهوية .

المواد المسببة للتآكل
1- مواد أكالة بالزيت الخام .
2- مواد أكالة تنتج أثناء عملية التصنيع أو مستخدمة أثناءه .

أنواع التآكل المختلفة CORROSION

1- التآكل العام GENERAL CORROSION
و هو ما يطلق عليه التآكل المنتظم و معدل التآكل ثابت على الأسطح الداخلية و الخارجية للمعدات بأنواعها سواء كانت خطوط أو أوعية ضغط أو مواسير أو غيرها .
و يقاس معدل التآكل المأخوذ بدلالة نقصان السمك بالمعدن عن السمك الأصلى للمعدن .
و بمعرفة ساعات التشغيل يمكن قياس معدل التآكل كل فترة زمنية معينة و معايرتها بمعدل التآكل السنوى يمكن معرفة الحالة العامة للمعدة .
و يحسب معدل التآكل فى هذه الحالة بالمعادلة الآتية :
معدل التآكل = ( السمك الأصلى - السمك الحالى ) × 7900 مم / سنة

فرق عدد ساعات التشغيل بين القياسين
مثال : المطلوب تحديد معدل التآكل لماسورة كان بيانها كالتالى :
• السمك السابق 9 مم - عدد ساعات التشغيل عنده = 72600 ساعة
• السمك الحالى 5 مم - عدد ساعات التشغيل = 96600 ساعة
معدل التآكل = ( 9 - 5 ) × 7900 = 4 × 7900 = 316 = 1.317 مم / سنة
96600 - 72600 24000 240
و هناك بعض المعدلات حول معدل التآكل القياسى لمواسير الخطوط :
1- إذا كان معدل التآكل أقل من 0.05 مم / سنة كانت مقاومة المعدن للتآكل ممتازة .
2- إذا كان معدل التآكل يتراوح بين 0.05 مم / سنة و 0.5 مم / سنة كانت مقاومة المعدن للتآكل جيدة .
3- إذا كان معدل التآكل يتراوح بين 0.5 مم / سنة و 1.5 مم / سنة كانت مقاومة المعدن للتآكل ضعيفة .
العمر المتبقى للمواسير و كيفية حسابه :
هو عدد ساعات التشغيل اللازم قبل الوصول بالسمك الحالى إلى أقل سمك مسموح به للماسورة .
العمر المتبقى للماسورة = أقل سمك للماسورة - أقل سمك مسموح به = سنة
معدل التآكل
مثال : ماسورة سمكها الحالى 5 مم و أقل سمك مسموح به 4 مم و معدل تآكلها السنوى 1.31 مم / سنة - مطلوب حساب العمر المتبقى لها .
العمر المتبقى للماسورة = 5 - 4 = 1 = 0.76 سنة
1.31 1.31




2- التآكل الجلفانى GALVANIC CORROSION
يحدث هذا النوع من التآكل عند تلامس أو اتصال معدنين مختلفين فى الجهد الكهربى أى يشكل أحد المعدنين منطقة آنود و الآخر منطقة كاثود و يمكن معرفة ذلك بدراسة السلسلة الكهروكيميائية ( GALVANIC SERIES ) حيث يبين الجدول أن القطب الذى يكون موجب يكون كاثود و الآخر السالب آنود .
3- التآكل بين الفجـوات CREVICE CORROSION
يحدث هذا النوع من التآكل فى الفجوات الصغيرة الموجودة بين معدنين مثل فجوات المسامير المقلوظة و خلافه و التى يكون تركيز الأكسجين فى تلك الفجوات محدود ( آنود ) بينما السطح الخارجى يكون ( كاثود ) به تركيز عالى من الأكسوجين مما يؤدى لحدوث تآكل لتلك الفجوات ( الآنود ) .
4- التآكل بالـنـقـر PITTING CORROSION
التآكل بالنقر هو عبارة عن هجوم موضعى سريع ينشأ عن تكوين تجويف داخل المعدن الغير معرض للتآكل مما يؤدى إلى وصول التخانة فى بعض المناطق إلى الصفر و يؤدى لحدوث الثقوب العديدة نتيجة تعرض المعدن لأوساط أكالة شديدة و يحدث هذا النوع دائماً فى أنواع عديدة من ( STAINLESS STEEL ) .

يحدث التآكل بالنقر عادة فى المعادن التى تظهر فيها ظاهرة الخمول أو التى تغطى بطبقة من الأكسيد حيث يحدث بها خدش ينتج عنه مساحة آنودية صغيرة و تكون المساحة الكاثودية كبيرة و يكون تيار التآكل عالى يؤدى لتآكل السطح .
5-التآكل الاختيـارى SELECTIVE CORROSION
يحدث هذا النوع من التآكل فقط بالنسبة للسبائك التى تتكون من معدنين أو أكثر و يبدأ التآكل بسبب اختلاف موضعى فى التركيب و نتيجة لذلك يبقى المعدن الأكثر كاثودية بينما يتآكل المعدن الأكثر نودية .
و مقاومة السبيكة تعتمد على تركيبها و تزداد المقاومة للتآكل بزيادة تركيز المعدن الأكثر كاثودية فى السبيكة .
6- التآكل المصاحب بعامل ميكانيكى EROSION CORROSION
و يحدث نتيجة قوى القص و الاحتكاك بين السائل و المعدن و يرجع هذا النوع من التآكل إلى التآكل الناتج عن تأثير الفعل الميكانيكى للسائل على المعدن .
7- التآكل تحت سطح الماء UNDER WATER CORROSION ( WATER LINE ATTACK )
يحدث هذا النوع من التآكل تحت مستوى الماء مباشرة و ذلك للمعادن المغموسة فى الماء أو التربة و هذا ناتج عن اختلاف تركيز الأكسوجين على السطح منه لداخل الماء ( حيث المناطق المغمورة بالماء تعتبر آنود بالنسبة للمناطق ذات التركيز العالى من الأكسوجين ) و يحدث التآكل فى المناطق المغمورة ( الآنود ) .
8- التآكل الناتج عن الـرواسـب DEPOSIT CORROSION
يحدث هذا النوع من التآكل نتيجة وجود رواسب على أجزاء المعدن و التى تحجب جزء من المعدن عن الأكسوجين مما يؤدى إلى تكوين خلية التركيز بالأكسوجين و يحدث التآكل فى الأماكن التى يوجد عليها الرواسب ( ذات التركيز الأكسوجينى المنخفض ) .
9- التآكل بين حدود الحبيبات INTER CRYSTALLINE CORROSION
يحدث هذا النوع من التآكل للصلب الأستينى 18/8 المحتوى على نسبة كربون بين ( 0.08 - 0.1 % فى درجات الحرارة ما بين 400 - 800O م أو إذا برد تبريداً بطيئاً فى نفس المدى من درجات الحرارة ) .
و من الأوساط الأكالة المسببة لهذا النوع من التآكل ( محاليل الأحماض - محاليل الكلوريدات المتعادلة مثل ماء البحر ) .
كما أن طريقة اللحام لها تأثير أيضاً خصوصاً القوس الكهربائى ( حرارة عالية - تبريد بطئ ) مما يجعل الصلب حساس لهذا النوع من التآكل .
و حساسية الصلب ترجع إلى تكوين كربيدات من الكروم ( CR23 C6 ) و تترسب على حدود الحبيبات و بالتالى نجد أن المناطق المجاورة لحدود الحبيبات يسحب منها الكروم و لذلك نجد أن هناك تركيز عالى من الكروم موجود داخل الحبيبة و على حدود الحبيبات بينما المناطق المجاورة لحدود الحبيبات بها تركيز منخفض من الكروم و بالتالى جهدها أكثر نشاطاً - أى تعمل كآنود بينما الحبيبة نفسها - حدود الحبيبات - تعمل ككاثود .
العلاج :
1- إزالة الكربيدات بواسطة المعالجة الحرارية .
2- إضافة مواد مثبتة مثل التيتانيوم و الفانديوم .
3- تقليل نسبة الكربون T3316L .
10-التآكل التشرخى الإجهادى STRESS CORROSION
التشرخ الإجهادى التآكلى يطلق على التأثير المشترك بين اجهادات الشد و الوسط الأكال على المعدن و هى اجهادات يمكن أن تكون مطبقة على المعدن أو اجهادات متخلفة داخل المعدن ( RESIDUAL STRESS ) و التى تنشأ نتيجة ظروف عديدة منها التصميم الغير جيد - التشغيل على البارد - عمليات اللحام

و يتشابه هذا النوع من التآكل مع التآكل بالنقر فى حدوثه للسبائك القابلة للخمول من ناحية التأثير الأولى للوسط الأكال الذى غالباً ما يكون تأثير أيونات الكلوريدات على طبق الأكسيد الخاملة مما يؤدى إلى تكوين شرخ فى هذه الطبقة ثم حدوث الخطوة الثانية و هى التآكل بالنقر أو التشرخ الإجهادى التآكلى حسب مقدار الإجهادات الموجود وكذلك جهد التآكل .

ظروف تكوين خلية التآكل فى المواسير المدفونة
يتم دفن خطوط الصلب على أعماق قد تصل إلى 2 متر حيث يرتفع مستوى المياه الجوفية ليصبح الردم وسط " الكتروليتى " جيد التوصيل للكهربية و تتكون خلية التآكل عند تعرض خط الصلب إلى الظروف التالية :-
1- تنوع مواد مكونات خط الصلب :
• عند اتصال خط الصلب بمعدن يسبقه فى السلسلة الكهروكيميائية ( نحاس ) فإن خط الصلب يصبح آنود بينما وصلة النحاس تصبح كاثود .
• قد تحدث خلية التآكل بين ماسورة الصلب الجديدة المتصلة مع خط عامل قديم أثر عملية إحلال أو إصلاح فتكون الماسورة الجديدة " آنود " بينما باقى الخط " كاثود " .

• و تحدث خلية التآكل فى مناطق رءوس اللحامات نتيجة اختلاف المنطقة المتأثرة باللحام H.A.Z ميتالورجياً عن مناطق الماسورة الأخرى فتصبح تلك المنطقة " آنوداً " بينما باقى جسم الماسورة " كاثوداً " .

خلية تآكل فى مناطق رءوس اللحامات
2- تنوع مكونات مواد الردم :
* جزء خط الصلب المدفون فى الردم المشبع بأحماض متسربة من وعاء تصبح آنوداً بينما باقى الخط يصبح كاثوداً .

• اختلاف نسبة تركيز الأملاح فى مواد الردم يؤدى إلى تكوين الردم يؤدى إلى تكوين خلية التآكل . فنجد أن جزئية الخط المار فى منطقة ذات تركيز ملحى منخفض تكون " آنوداً " بينما جزئية الخط المار فى المنطقة ذات تركيز ملحى عالى تكون " كاثوداً " .


* نسبة المحتوى الأكسجينى فى ردم الخط : اختلاف درجة التهوية فى ردم خطوط الصلب يؤدى إلى تكوين خلية التآكل . فنجد أن جزية خط الصلب المردومة فى منطقة ذات تركيز أكسجين منخفض تكون " آنوداً " بينما المردومة فى منطقة ذات تركيز أكسجين عالية تكون " كاثوداً " .
و مثال ذلك مرور خط الصلب أسفل الأسفلت ثم مروره فى منطقة ترابية و أيضاً عدم عزل الخطوط المعلقة عن الخطوط المدفونة باستخدام وصلات العزل الكهربائية .
طرق الحماية من التآكل
1- اختيار التصميم المناسب :
• البساطة فى التصميم .
• تجنب تكوين الخلايا الجلفانية
• تجنب الرطوبة .
2- تعديل نوعية المعدن :
1- إزالة العناصر المضادة المسببة للتآكل .
2- إضافة العناصر المحسنة لمقاومة التآكل .
3- إتمام أعمال المعالجة لإزالة الاجهادات المتوافرة التى نتجت عن أعمال اللحام .
3- تعديل و تغيير وسط التآكل :
• إزالة الأملاح عن طريق أعمال التأين .
• إزالة الأحماض بإضافة الجير و المواد القلوية .
• تقليل نسبة تواجد الأكسجين بإضافة موانع التآكل ( كلوريد الصوديوم و الأمونيا و موانع التآكل و المواد الكيماوية المقاومة لعملية التآكل ) .
4- التغطية :
هى وسيلة الغرض منها تكوين غشاء متصل من مادة عازلة للكهرباء على سطح المعدن المراد حمايته عن الوسط الالكتروليتى الملامس له و المحيط به و كذلك اعتراض الدائرة ( الآنودية – الكاثودية ) عن طريق ذلك الغشاء ذو المقاومة الكهربية العالية و بالتالى يضمحل بل و يكاد يتلاشى تيار التآكل .
و من المعلوم أن أساليب التغطية الجيدة و المناسبة و التى تكون كفاءتها أكثر من 99% من سطح المنشأ المعدنى تحمى هذا المنشأ تماماً من التآكل إلى جانب هذا إذا طبق نظام للحماية الكاثودية للمنشآت بالتغطية فإنه يكون نظام بسيط نسبياً حيث تكون المساحات المكشوفة أو الضعيفة التغطية هى فقط المراد حمايتها بواسطة أساليب الحماية الكاثودية .
و نقص المعرفة يؤدى إلى عمل تغطية ضعيفة بسبب عدم معرفة نوع التغطية المناسبة و عدم الاهتمام بتجهيز السطح و معاملة مادة التغطية بإهمال بعد إتمام عملية التغطية و أثناء الردم بالإضافة إلى اهمال عملية الفحص النهائى بعد انتهاء عملية التغطية و يجب التأكد من الخصائص التالية لمادة التغطية :-
• سهل التطبيق على الخط ( التطبيع على الخط ) .
• جيد التلاصق .
• مقاوم للصدم .
• مرن .
• يقاوم إجهاد التربة .
• له مقاومة ضد الماء .
• له مقاومة كهربية عالية .
• متزن فى الخواص الطبيعية و الكيميائية .
• مقاوم للبكتريا .
• له مقاومة للكائنات البحرية ( عند استعماله فى المنشآت البحرية ) .
طرق حماية المعادن بالتغطية :-
أولاً : التغطية بالتغليف :
يمكن تقسيم أنواع التغليف للمواسير المدفونة كما يلى :-
• البيتومين .

• شرائط البلاستيك .
• البولى ايثلين ( عالى – منخفض ) الكثافة .
• شرائط قطران الفحم .
ثانياً : التغطية بالدهانات :
• الأغطية العضوية ORAGANIC COATING ( الورنيشات – اللاكيهات – البويات المانعة للتآكل ) .
• زجاج السيراميك ( الأغطية الغير معدنية الغير عضوية NON METALIC – NON ORGANIC ) .
طرق التغطية بالدهانات :-
• باستخدام الفرشاة للطلاء .
• باستخدام الرش بالمسدس .
• باستخدام الغمر فى المحاليل الكيميائية المراد طلاء المعدن بها .
المرحلة الثانية :-
إزالة الطبقات الرقيقة و الصدأ مثل :-
• طبقة رقيقة من القشور .
• طبقة رقيقة من الصدأ .
• منتجات التآكل .
و هذه المرحلة الثانية تؤدى إلى الحصول على سطح مناسب لعملية التغطية و تتضمن تغيير صلادة المعدن و لهذا يزال جزء صغير أو كبير من سطح المعدن و تتم بواسطة :-
الطرق الميكانيكية :
• استخدام الصنفرة بالفرشاة السلك و التجليخ و الكشط .
• استخدام ضغط الهواء و الرمل فى ماكينة الرمالة .
• استخدام الطرد المركزى باستخدام نصل سكينة فى حركة دائرية .
• بواسطة الصقل ( التلميع ) بواسطة صنفرة ناعمة .
الحرارة :
باستخدام لهب الأوكسى استيلين و هذا الطريقة مناسبة للمنشآت الكبيرة و لإزالة القشور الرقيقة و الصدأ .
بواسطة أفران الحث الحرارى و هى مناسبة لقضبان الحديد و الأنابيب .
الطرق الكيميائية :
و هى غمر المعدن المراد تنظيفه فى محاليل مائية مثل حمض الكبريتيك و حمض الهيدروليك و هى تستخدم لإزالة الصدأو الطبقات الرقيقة المتآكلة فى المعدن .
المرحلة الثالثة :-
تجهيز و تنظيف الأسطح و تتم باستخدام الرمالة حتى يصل لدرجة نظافة ناعمة تسمى sa21/2 .
اختبار التغليف :
يتم إجراء الاختبارات التالية لتحديد صلاحية التغليف :
1- سمك التغليف و يتم قياس سمك التغليف باستخدام الميكروميتر فى حالات التغليف السميكة كما يتم قياسه بالوزن فى الأجزاء الصغيرة حيث يوزن السطح قبل و بعد التكسية .
2- قوة التلاصق و يتم اختبار قوة التلاصق بشد التغليف من على سطح المعدن و يسمى بالاختبار الاتلافى أو اختبار سقوط كرة من ارتفاع على سطح المعدن .
3- النفاذية يتم اختبار النفاذية باستخدام جهاز اختبار الفجوات ( HOLIDAY DETECTOR ) و من الخطأ الاعتماد كلية على هذا الجهاز لأنه لا يمكنه اكتشاف كل أنواع التلف الموجودة فى العازل مثل هل الطبقة الأولى من العازل بتخانة أم لا و هل هى موجودة أم لا أو ما إذا كان هناك بعض الأتربة بين لفات العازل و الذى يمكن أن يكشف عنه هذا الجهاز هو تخانة العازل و خلوه من الثقوب و الفقاعات و المواد الموصلة الغريبة و إذا كان العازل يلف فى الموقع فانه يجب أن يختبر مرتين .
• المرة الأولى : و لا يلزم أن تكون على كل الماسورة بل فقط فى المناطق التى يحتمل وجود تلف فيها لتغير درجات الحرارة أو الشد اللازم للف نتيجة طريقة النقل .
• الاختبار الثانى : قبل تنزيل المواسير داخل النفق و يجب أن يكون التغليف دقيقاً و معنى ذلك أنه يجب الكشف على المواسير بدقة خطوة خطوة و إصلاح ما قد يكون تالفاً و هذا يعطى كفاءة للحماية و جعل المواسير تعيش طويلاً .
4- مقاومته للتآكل


ثالثاًً : التغليف المعدنى ( الجلفنةMETALIC COATING ) :
وهى طريقة معروفة و أثبتت جدارتها للتغطية و الوقاية الخارجية للسطوح فى حالات الرطوبة العالية و فى الوقاية من العوامل الجوية و فى الإنشاءات البحرية و هى عديمة الجدوى فى الحماية الداخلية و تتم الجلفنة بالغمر فى مصهور فلز الزنك و الجلفنة تعتمد فى المقام الأول على أن الزنك يحتل مكاناً متقدماً فى ترتيب الفلزات بالنسبة لجهد القطب القياسى و يلاحظ وجود مسام مجهرية فى بعض الحالات تسبب خلق خلايا مجهرية بين المعدن .
المعالجة الابتدائية لأسطح المعادن قبل عملية التغطية ( التغليف أو الدهانات )
و قبل إجراء عملية التغليف يجب تجهيز السطح جيدا عن طريق تنظيفه و تلميعه بالطرق اليدوية باستخدام فرشة أو صنفرة أو بالطريقة الميكانيكية وهى الطريقة الأكثر انتشاراً فى تنظيف سطح الماسورة باستخدام كرات صغيرة من الصلب قطر ( 1 مم ) أو رمل ناعم باندفاع كبير عن طريق ضغط الهواء ثم يتم تنظيفها من الأتربة أو الشحومات باستخدام المذيبات الكيميائية كالزيلين كما يتم تنظيف السطح كيميائياً بالتخليل عن طريق غمس الألواح فى أحواض بها حامض و تستخدم للألواح المستمرة و يمكن التنظيف أيضاً الكتروكيميائياً بجعل اللوح المراد تنظيفه آنود داخل دائرة كهربائية كاملة .
مراحل معالجة أسطح المعادن :-
تتم معالجة أسطح المعادن على عدة مراحل :-
المرحلة الأولى :-
إزالة المواد العضوية مثل ( الزيوت و الشحوم ) حيث يجب أن يتم قبل التغطية و قبل التنظيف الهوائى و قبل التخمير الكيميائى فى الأحماض حيث يتم أزالة الزيوت المعدنية و الشحوم بالمذيبات العضوية و ازالة الدهون و الزيوت الدهنية و الشمع و الصابون بالمحاليل القلوية .
و يتم ازالة الشحم بواسطة :-
• المواد العضوية مثل الكحول الأبيض و ثلاثى كلورو ايثلين .
• المواد القلوية مثل الفوسفات القلوية و السيليكات القلوية .
• التنظيف باستخدام الكحول الأبيض + مواد صابونية أوليات البوتاسيوم .
• الإزالة بالبخار ربما تستعمل مع التنظيف بعد الازالة بالاستحلاب أو بعد إزالة الدهان بالقلويات

5- اختبارات خاصة .
7- الإنذار المبكر للتآكل :
• دراسة الحالة الفيزيائية : دراسة المعدن و مقاومته للتآكل .
• دراسة الحالة الكيميائية للوسط الأكال .
أهم أجهزة الإنذار المبكر للتآكل :
( PROBES , COUPON HOLLOW PLUG , SOLID PLUG , HOLDERS , RETRIVER , COROSEMETER ) .
8- تغيير جهد الوسط الأكال :
تعتمد نظرية عمل نظام الحماية الكاثودية على منع سريان تيار التآكل من الجسم المراد حمايته ( خط الصلب ) فإذا تم عكس الفولت فان التيار ينساب من التربة إلى سطح الجسم و بذلك يتوقف التآكل .
و حيث أن أيونات الصلب أو الحديد Fe++ تنتقل إلى الوسط الالكتروليتى المحيط بالمنشأ سواء كان تربة أو ماء إذا ما توافر فرق جهد كافى بين ذلك الجسم و الوسط و نتيجة لذلك ينساب الأيون الموجب Fe++ من الجسم إلى التربة .
فإنه إذا انتقل تيار كهربى مستمر من الوسط الالكتروليتى إلى سطح المنشأ ( فى عكس اتجاه تيار التآكل ) فإن سطح المنشأ يصبح كاثود و لا يتآكل .
و هذا يتحقق بطريقتين :
• استخدام الآوانيد المستهلكة SACRIFICIAL ANODES .
• التيار المسلط IMPRESSED CURRENT .
و لكل طريقة مجال تطبيق معين و تعتمد المفاضلة بينها على عوامل فنية و اقتصادية و مع ذلك يمكن الجمع بين النظامين فى مشروع واحد .


أولا : الوقاية بالآوانيد المستهلكة SACRIFICIAL ANODES :
عند عمل حماية كاثودية باستخدام الخلية الجلفانية يعرف هذا بنظام الآنود كما تسمى الآنودات التفضيلية كذلك بالآنودات الجلفانية . وهذه تصنع من معادن أو سبائك سالبة الشحنة بالنسبة للمنشأ المعدنى المطلوب حمايته و بمعنى آخر فإنها اقرب إلى النهاية الآنودية فى السلسة الجلفانية و عند دفن الآنود فى التربة نفسها التى فيها المنشأ المعدنى و توصيلها بسلك موصل فإن الآنود التفضيلى يصبح الآنود للخلية الجلفانية و يتآكل حيث يتولد تيار كهربى و المنشأ المعدنى يصبح كاثوداً و تتم حمايته من التآكل .
و الحماية بالآنود التفضيلى يمكن ان تستخدم فى المناطق الساخنة ( HOT SPOTS ) أو العدوانية التى يتم تحديدها من خلال المساحة الحقلية و دراسة التربة التى سوف يدفن فيها خط المواسير و هذا يتطلب أن يراعى التوصيل الكهربى فى حالة وجود جوانات المطاط بالنسبة لأطوال المواسير الجارى حمايتها و نفس الحماية يمكن استخدامها لحماية خزانات الصلب ، و مواسير الصلب وكذلك بعض المعدات المعدنية لمعالجة المياه .

يستخدم عادة معدن الزنك و الماغنسيوم كآنودات تفضيلية لحماية انشاءات الحديد و الصلب و الأكثر استخداماً هى آوانيد الماغنسيوم لأنها تنتج جهد خلية أعلى من آوانيد الزنك . و تستخدم آوانيد الماغنسيوم للحماية فى التربة حيث المقاومة الكهربية أقل من 5000 أوم و تستخدم آوانيد الزنك فى التربة ذات مقاومة 1000 أوم أو أقل .
نظام الحماية بالآوانيد المستهلكة


مميزات هذا النظام هى :
• لا يحتاج النظام إلى مصدر كهرباء خارجى للتشغيل .
• لا يحدث تداخل كهربى مع المرافق الأخرى .
• ذات تكلفة مقبولة بالنسبة للأهمية الكبرى التى يؤديها للشبكة .
عيوبه :
• فرق الجهد الحافز لدفع التيار الكهربائى صغير جداً .
• كمية التيار الكهربى المتولدة عنه محدودة .
• مكلف جداً لحماية المواسير ذات الأقطار الكبيرة و كذلك رديئة التغليف POOR RAPPING .
• لا يؤدى الغرض إذا استخدم فى تربة ذات مقاومة عالية للتآكل HIGH SOIL RESISTVITY .
• و تستخدم أقطاب الماغنسيوم زنة 7.7 كجم و المدفونة فى مركب كيميائى من الجبس و البنتونيت و الصوديوم بنسب محددة بغرض استقرار الجهد و توزيع استهلاك الآنود بانتظام .
• و توزع الأقطاب على مسار خط الصلب أما فرادى أو فى مجاميع على جانبى الخط المردوم و على مسافات بينية محددة و ذلك تبعاً لقطر خط الغاز .
و عند تركيب الأقطاب على مسار خط الصلب يراعى ما يلى :-
• محور القطب يوازى محور خط الصلب .
• المسافة بين الراسم الجانبى للماسورة و قطب الماغنسيوم لا تزيد عن 3 متر .
• مستوى القطب يكون أسفل مستوى خط الغاز بمسافة لا تقل عن 30 سم

• يكون الوسط بين القطب و الخط خالياً تماماً من أى مرفق أو عائق يمنع مرور التيار إلى خط الصلب .
• تردم مقبرة القطب بنفس التربة المحفورة من الخندق .
• الالتزام بألوان أسلاك توصيل الأقطاب بالنسبة لاتجاه مرور الغاز بالخط لسهولة التعرف على مواضع الأقطاب فى مراحل التشغيل و الصيانة .
التلف فى نظام الآنود الجلفانى :
هذا النظام يصبح معقداً عندما يكون هناك مصاعد ماغنسيوم متعددة تعمل كمخارج للتيار لاحتمال إصابة بعض الأجزاء بالتلف و هذا يعنى ضرورة المراجعة على نقاط متعددة و التلف الذى يمكن أن يتعرض له النظام هو :-
1- استهلاك مصعد أو اكثر بالاستعمال العادى أو بالتأثيرات المحلية و يظهر ذلك من خلال انخفاض الجهد و التيار .
2- تلف أو تدمير الأسلاك الموصلة .
3- فقد التيار نتيجة جفاف التربة الغير عادى سواء عند الماسورة أو عند المصعد أو كليهما .
4- الاتصال الكهربى بين الخط و أى منشأ معدنى آخر غير داخل فى الاعتبار .
5- تلف العزل .


نظام الصيانة للآنود الجلفانى :-
1- العمل الشهرى:-
• الاختبار النظرى للمكونات السطحية لتحديد أماكن الفقد أو التلف الناتج عن عمل جهات خارجية .
• قياس و تسجيل جهد ( الخط / التربة ) عند الوصلات العازلة و النقط .
2- العمل كل ستة أشهر :-
• الاختبار النظرى للمكونات السطحية لتحديد أماكن الفقد أو التلف الناتج عن عمل جهات خارجية .
• قياس و تسجيل جهد ( الخط / التربة ) عند الوصلات العازلة و النقط .
• إذا حدث تغير كبير فى الجهد المقاس بين الخط و التربة اختبر الجهود عند النقط البعيدة من الأوانيد .
• نظافة جميع الصناديق السطحية و إزالة الأنقاض و الأحجار من عليها .
3- العمل كل 12 شهر .
• الاختبار النظرى للمكونات السطحية لتحديد أماكن الفقد أو التلف الناتج عن عمل جهات خارجية .
• قياس و تسجيل جهد ( الخط / التربة ) عند الوصلات العازلة و النقط .
• اختبار كل النقط و معالجتها إذا لزم الأمر و تسجيل فرق الجهد بين الخط و المرافق الأخرى إذا لزم الأمر .

أعمـال القـيـاس
الغرض من أعمال القياس هو اختبار نظام الحماية الكاثودية و ينقسم إلى مسح دورى و أعمال مسح خاصة و المسح الدورى يتم على فترات زمنية متقاربة أسبوعياً أو شهرياً أو يومياً عند حالات معينة و يتضمن المسح الدورى الأعمال الآتية :
1- قياس جهد الخط / التربة ( باستخدام الأفوميتر و نصف الخلية ) .
2- قياس تيار الحماية ( من المصعد أو محطة الحماية ) .
3- قياس مقاومة الدائرة .
و تؤدى هذه القياسات إلى النتائج التالية :
1- فشل أو قصور وحدة أو أكثر من وحدات الحماية .
2- وجود منشأ غير محمى بالقرب من الخط .
3- نقصان مقاومة الدائرة التى تنتج من :-
• فشل أو قصور فى التغليف .
• توصيل معدنى بين الخط و أى منشأ آخر غير محمى .
• عوامل مؤقتة مثل المطر أو أى مصدر آخر للمياه .
أعمال المسح الخاصة :-
هذه الأعمال تنفذ على فترات طويلة ( سنوياً ) أو عندما يكون المسح الدورى قد أظهر نتائج غير مرضية و تهدف هذه الأعمال إلى :-
1- اختبار حالة الآنود .
2- تحديد مصادر التيارات الشاردة .
3- اختبار حالة العزل .
4- قياس مقاومة التربة

عند اصابة الحماية الكاثودية بتلف جزئى أو كلى فان ذلك لا يظهر و لا يمكن اكتشافه بمجرد النظر و يبدأ مفعول التآكل إلى أن يحدث تسريب فى الخط و عندئذ فقط يظهر جلياً التلف إلا أنه بمراقبة فرق الجهد بين الخط و التربة و شدة التيار بين الخط و الآنود و قياسه من آن لآخر فإنه يمكن التكهن بحدوث تلف فى النظام و ذلك إذا حدث هبوط فى قيمته و بعض الدلائل التى تنم عن حدوث مثل هذا التلف هى قراءة شدة تيار الآنود .

أجهـزة القيـاس

1- جهاز قياس مقاومة التربة .
2- جهاز الكشف عن التغليف " هوليداى ديتكتور " .
3- جهاز الكشف عن أخطاء تغليف المواسير " ألتراسونيك " .
4- جهاز قياس الجهد و التيار .
1- جهاز قياس مقاومة التربة

يستخدم جهاز مقاومة التربة لقياس المقاومة النوعية للتربة ( أوم – سم ) كما يستخدم فى تصميم العوازل الكهربية .
عام :-
- جهاز مقاومة التربة له تدريج لقياس مقاومة التربة تبعاً لجهد الأرض .
- تدريج القياس يبدأ من الصفر حتى 9.99 كيلو أوم .
- طريقة استخدام الجهاز :-
تعتمد طريقة القياس على 4 أطراف توصيل " أسياخ حديدية " يتم توصيلها بالجهاز و توضع فى التربة على مسافات متساوية .
• المسافات بين أطراف التوصيل : 79 سم يتم ضرب ناتج الجهاز × 500 .
• المسافات بين أطراف التوصيل : 159 سم يتم ضرب ناتج الجهاز × 1000 .
• يتم وضع أطراف التوصيل " الأسياخ الحديدية " عمودياً بالتوازى فى التربة .
• الطرفان الخارجيان لقياس شدة التيار المستمر ( ت ) المار من بطارية الجهاز .
• الطرفان الداخليان لقياس فرق جهد التربة .
• يقوم الجهاز بإعطاء قيمة مباشرة للمقاومة ( م ) حسب القانون
مقاومة التربة ( م ) = 2 × ط × أ × ( ت/ج )
حيث أن :- ط = ثابت = 3.14
أ = المسافة بين أطراف التوصيل ( الأسياخ ) ج = فرق الجهد
ت = شدة التيار المستمر من البطارية
تستخدم هذه الطريقة من أجل الحصول على المقاومة النوعية للتربة على أعماق كبيرة و بحيث تشمل أكبر عينة من التربة .

2- جهاز الكشف عن التغليف " هوليداى ديتكتور "

هوليداى :- هو وجود عيب أو خلل فى التغليف الذى يوضع المواسير لحمايتها ضد التآكل و هو لا يرى أثناء التتابع البصرى و لذا يستخدم الهوليداى ديتكتور فى الكشف عن عيوب التغليف الغير ظاهرة .

عام :-
• كمية الفولت لجهاز " هوليداى ديتكتور " لابد أن تضبط لإنتاج خط منحنى أو قوس يمكنه أن يعبر الهوة أو فجوة الهواء بين السطح الخارجى و المعزول للماسورة و الجزء العارى منها .
• يجب أن نضاعف كمية الفولت لأى احتمال طارئ و لكن لا تتجاوز عن أقصى فولت مسموح به .
نظرية عمل الجهاز :-
• يضبط الجهاز لإصدار نبضات بفولت عالى ( 12 ك.فولت – 15ك.فولت / 30 هيرتز ) .
• تمر النبضات عن طريق الكترود " عصا المسح " الموصلة بالماسورة من خلال التغليف .
• عند اكتشاف العيب تحدث نقرة أو ومضة شرارية بين الماسورة و الإلكترود وفى الجهاز يحدث رنين جرسى و إضاءة اللمبة .

3- جهاز قياس سمك الماسورة ULTRA SONIC
عام :-
تعتمد طريقة عمل الجهاز على إصدار ترددات " فوق صوتية " عن طريق مجس الجهاز تخترق سطح المعدن ثم ترتد مرة أخرى إلى المجس فتظهر قيمة سمك المعدن المقاس .
طريقة ضبط الجهاز :-
• يضبط الجهاز على نوع المعدن المراد قياس سمكه .
• يتم وضع السائل على شريحة الاختبار بالجهاز و يتم قياسها بواسطة المجس " 5 مم " .
• فى حالة اختلاف قراءة سمك الشريحة " 5 مم " يتم تصحيح القراءة عن طريق ضبط الجهاز .
طريقة استخدام الجهاز :-
• يتم تنظيف سطح الجسم المراد قياس سمكه من شوائب عالقة به .
• يوضع السائل على سطح المعدن المراد قياس سمكه ( الماسورة ) .
• يتم وضع المجس على سطح المعدن و تظهر قيمة سمك المعدن على شاشة الجهاز .

4- جهاز قياس الجهد و شدة التيار

إن قياس فرق الجهد بين الخطوط و التربة المحيطة بها مهم جداً سواء فى تأثير التآكل على الخط أو فى مستوى الحماية المهبطية ( الكاثودية ) له و يتم قياس فرق الجهد بواسطة جهاز يوصل مباشرة بمعدن الخط و الخلية التى توضع فى التربة .
و يتم استخدام جهاو الأفوميتر نظراً لكبر المقاومة الداخلية للجهاز و التى يمكن أن تلافى أى خطأ فى قراءة الجهاز نتيجة فقد التيار فى مقاومة الدائرة الخارجية ( الخط – أسلاك التوصيل – التربة – الخلية ) و بذلك تكون قراءة الجهاز هى الجهد الفعلى للخط كما يتم وضع كمية من الماء حول الخلية فى التربة لتقليل مقاومة التربة
أولاً : قياسات فرق الجهد ( دلالات النتائج ) :-
1- إذا وجد أن فرق الجهد بين الخط و التربة ما بين ( -850 ، -1700 مللى فولت ) تكون هذه المنطقة آمنة و الخط فيها بحالة جيدة من حيث التغليف و الحماية .
2- إذا وجد أن فرق الجهد بين الخط و التربة ما بين ( -250 ، -850 مللى فولت ) تكون هذه المنطقة غير آمنة و يمكن تقسيمها كالآتى :-
• إذا كان جهد الخط من ( -850 ، -650 مللى فولت ) فإن الخط فى هذه الحالة يكون مغلف و لكن بدون حماية و الخط معرض للتآكل .
• إذا كان جهد الخط من ( -650 ، -450 مللى فولت ) فإن الخط فى هذه الحالة يكون مغلف تغليف ضعيف و بدون حماية أى أن الأنود متآكل أو غير موصول و الخط معرض للتآكل .
• إذا كان جهد الخط من ( -450 ، -250 مللى فولت ) فإن هذا يمثل الجهد الطبيعى للصلب فى السلسة الكهروكيميائية أى أن الماسورة عارية ( بدون تغليف ) و بدون حماية أى أن الآنود متآكل تماماً أو غير موصول و الخط معرض للتآكل .
• إذا كان جهد الماسورة أكبر من – 250 مللى فولت فإن الماسورة يحدث فيها تآكل فى هذه الحالة .
و فى هذه الحالات يلزم إجراء الآتى :-
أ‌- التأكد من سلامة عزل الكلبسات و قاعدة الرايزر .
ب‌- التأكد من سلامة تغليف خط الخدمة و المحبس .
ت‌- التأكد من سلامة عدم تلامس الوصلات الخارجية مع التوصيلات الكهربية .
ث‌- التأكد من وجود الآنود و اتصاله بخط الخدمة .
3- أما فى حالة وجود فرق الجهد بين خط الخدمة و التربة بالموجب فإن هذا يعنى أن ذرات المعدن تحولت إلى أيونات موجبة بفعل التأثيرات الكهربية و هذا يعنى وجود تآكل بالخط و فى هذه الحالة يلزم تركيب آنود جديد لكى يوقف تحول ذرات المعدن إلى أيونات و ذلك عن طريق تيار المصعد الذى يجعل جهد السطح للخط سالباً فيوقف تحول الذرات إلى أيونات موجبة . كما يتم إزالة الصدأ و تنظيف و تلميع سطح الماسورة بإستخدام الفرشاة السلكية أو تغيير الماسورة إذا استدعت الظروف ذلك .
ثانياً : قياسات شدة التيار و دلالات النتائج :-
لتحديد نسبة التيار اللازمة لحماية الخط يجب معرفة نسبة المساحة العارية من العازل على الخط و هذه تختلف من 0.5% للتغليف الجيد جداً إلى 20% فى حالة العزل العادى و فى بعض الأحيان تصل إلى 50% و هى حالات خاصة جداً .
و هذا يعنى أن يكون هناك تيار حماية كافى لهذا الجزء الغير معزول ( المساحة العارية ) و الطريقة الوحيدة لكى يكون الافتراض قريباً من الحقيقة هى الاعتماد على الخبرة السابقة أو بمقارنة تجارب سبق أن أجريت أو هملية حماية مهبطية سبق تصميمها .
و قد حددت المواصفات كثافة و شدة التيار بأن تكون أقل من أو تساوى 0.3 مللى أمبير / م2 و يتم الحصول على هذا التيار من الآنود .
فى حالة زيادة شدة التيار عن هذه القيمة يحدث تآكل سريع للآنود ( يقل عمره الافتراضى ) و يؤدى ذلك إلى تآكل الماسورة بعد تلاشى الآنود و لذا يجب الاكتفاء بتكاليف بتكاليف تغيير الآنود بدلاً من الخط .
يتوقف التيار الخارج من الآنود أيضاً على مقاومة التربة فكلما زادت المقاومة قل التيار الخارج و أيضاً مساحة الخط المراد حمايته .

طرق القياس
أولاً : كيفية اجراء قياسات فرق الجهد :
1- يتم قياس فرق الجهد بين الخط و التربة بتوصيل جهاز قياس فرق الجهد " الفولتميتر " و الخلية على التوازى و يترك الجهاز لمدة خمس دقائق حتى تستقر القراءة على شاشة الجهاز .
2- يوضع حول مكان تثبيت الخلية بالتربة قليل من الماء لتقليل مقاومة التربة و توضع فوق الخط مباشرة لتقليل مقاومة الدائرة و ابعاد تاثير جهد الآنود على قراءة الجهاز .
3- يتم توصيل خط الخدمة بالطرف الموجب لجهاز قياس فرق الجهد " الفولتميتر " و يتم توصيل الخلية بالطرف السالب للجهاز .
4- يتم ضبط الجهاز على التدريج المناسب و تسجيل القراءة و أيضاً يتم ملاحظة اذا كانت القراءة موجبة أو سالبة و تسجيلها .

ثانياً : كيفية اجراء قياسات شدة التيار :
1- يتم توصيل خط الخدمة بالطرف الموجب للجهاز و المصعد ( الآنود ) بالطرف السالب و ذلك بعد فصل المصعد عن خط الخدمة .
2- يتم القياس على التدريج المناسب ( اختيار التدريج ) و ملاحظة انحراف المؤشر لاتجاه اليمين أو اليسار .

دلالات نتائج قياس فرق الجهد و التيار



الوقاية بالتيار المسلط :
للتحرر من مبدأ فرق الجهد المطلوب بين القطب و الماسورة لتوليد تيار كهربائى يتم استخدام تيار كهربائى خارجى للقيام بتلك المهمة حيث يستخدم محول كهربائى RECTIFIER لتحويل التيار من تيار متغير A.C إل تيار ثابت D.C ذات فرق جهد منخفض و محدد .
نقلا عن الدتور / مكي هاشم